Válvula Mariposa Forjada con Asiento Metálico

Tamaño: 2" - 12" (DN50 - DN300)

Presión: Clase 150 - 900 (PN 10 - 150)

Estándar: ASME B16.34, API 609, ISO 15848, API 607 (seguridad contra incendio)

Materiales del Cuerpo: A182 F316 (forjado), A182 F51/F53 (Dúplex/Súper Dúplex forjado), A182 F5/F9/F11/F22 (Cr-Mo forjado), A182 F304 (forjado)

Asiento: metal contra metal (recubrimiento de Stellite 6 o carburo de tungsteno en el anillo del asiento y el borde de sellado del disco)

Diseño: Construcción de cuerpo forjado, geometría de triple excéntrica o doble excéntrica

Los cuerpos fundidos funcionan bien en Clase 150-300. El espesor de pared es generoso, la porosidad se detecta en radiografía, la presión se mantiene. Supere la Clase 600 hacia el territorio de 900 en una válvula de 4" o 6", y las matemáticas cambian. La porosidad de fundición—vacíos microscópicos de la solidificación—se convierte en un punto de iniciación de fallas bajo carga sostenida de alta presión. La pared es delgada en relación con la presión que soporta. Un vacío en una pared delgada a 1500 PSI no es cosmético. Es una grieta esperando comenzar.

El forjado elimina ese riesgo. Un cuerpo forjado A182 F316 o F51 tiene una estructura de grano uniforme en cada sección del límite de presión. Sin vacíos. Sin porosidad oculta. Cada milímetro cuadrado tiene la misma resistencia a la tracción, el mismo límite elástico, la misma ductilidad. ASME B16.34 permite a los cuerpos forjados clasificaciones de presión más altas con confianza porque la integridad del material es predecible.

La compensación: el costo del forjado escala con el tamaño. Un cuerpo forjado de 12" es caro pero fabricable. Por encima de 12", el forjado se vuelve prohibitivo y el espesor de pared aumenta lo suficiente para gestionar la porosidad de fundición mediante inspección RT. Por eso este producto se detiene en 12"—la economía hace que la fundición sea racional por encima de ese tamaño.

Asientos Duros Que No Se Desgastan

Revestimiento de Stellite 6 en el anillo de asiento. Carburo de tungsteno en el borde de sellado del disco. Dos superficies duras ciclando una contra otra en cada operación. El asiento de metal contra metal suena como si debiera desgastarse rápido—no lo hace, porque la geometría excéntrica levanta el disco del asiento inmediatamente durante la apertura. Sin contacto deslizante. Sin rayaduras. Después de 10,000 ciclos, el asiento aún sella. Después de 50,000, el desgaste sigue dentro de la tolerancia. Líneas de lodos, recuperación de catalizadores, corrientes abrasivas que destruyen los asientos de elastómero en semanas—estas superficies soportan el castigo y siguen sellando.

Dúplex para Servicio Corrosivo

Los cuerpos forjados A182 F51 y F53 manejan ambientes con cloruros que corroen el acero inoxidable estándar. Inyección de agua de mar en alta mar. Salmuera de desalinización. Corrientes de proceso donde el 316L se pica en meses. Los cuerpos forjados dúplex ofrecen resistencia a la corrosión más integridad del límite de presión en una sola especificación. Sin fundición con requisitos suplementarios de END—el forjado es limpio por definición.

A: La radiografía detecta la porosidad visible, no los huecos microscópicos. En un cuerpo pequeño de pared delgada de clase 900, un hueco demasiado pequeño para detectarse mediante radiografía puede iniciar una fisura por fatiga bajo carga cíclica. El forjado elimina esa incertidumbre.

R: Los cuerpos forjados A182 F22 están clasificados para servicio continuo hasta aproximadamente 1050°F según ASME B16.34. F5 y F9 cubren rangos más bajos en la familia Cr-Mo.

R: El anillo de asiento es reemplazable. El revestimiento del disco no es reparable en campo—el Stellite y el carburo de tungsteno requieren ambientes de taller controlados para su reaplicación. Planifique repuestos para servicio crítico.

A: El forjado de piezas de más de 12 pulgadas resulta económicamente inviable. Los requisitos de prensado, el volumen de material y los costos de mecanizado superan la aceptación del mercado. Para tamaños mayores, se utiliza fundición con un proceso NDE adecuado; el mayor espesor de pared permite controlar la porosidad.